高速切削冷库铝排管工艺特点分析

　　高速切削冷库铝排管与一般切削加工相比，由于切削速度的大幅度增进，其切削机理有了较大的不同，因而有其显明特点，主要表现在∶

　　（1）生产效率大大增进：

　　增进生产效率是机动时间和辅助时间大幅度减少、加工自动化程度增进的定然结果。研究结果表明，主轴转速和进给运动的高速化，加工时间减少了50%，大大增进了生产率。

　　（2）能获得较高的加工精度和表面质量：

　　对同样的切削层参数，高速切削的单位切削力显明减少。若在保持效率高的同时适当减小进给量，切削力的减幅还要增加，这使冷库铝排管在切削过程中的受力变形显明减小。同时，高速切削使传入铝排管的切削热的比例大幅度减少，加工表面受热时间短、切削温度低。因此，热影响区和热影响程度都较小。利于增进加工精度，利于获得低损伤的表面结构状态和保持良好的表面物理性能及机械性能。

　　（3）加工耗能低，节省制造资源：

　　高速切削冷库铝排管时，单位功率所切削的切削层材料体积显明增加。如某公司高速切削，主轴转速从4000r/min增进到20000r/min时，切削力下降30%，而材料切除率增加3倍。单位功率的材料切除率可达130~160cm3/（min.kw），而普通铣削只30cm3/（min.kw）。由于切除率高，耗能低，铝排管件的加工时间短，增进了能源和设备的利用率，减低了切削加工在制造系统资源中的比例，因此，高速切削符合可持续发展战略的要求。

　　（4）能获得较好的表面完整性：

　　高速切削铝排管时，在保障生产效率的同时，可采用较小的进给量，从而减少了加工表面的粗糙度；又由于切削力小且变化幅度小，机床的激振频率远高于切削工艺系统的固有频率，因此切削振动对加工表面质量的影响很小；切削热传入冷库铝排管的比率大幅度减少，加工表面受热时间短，加工表面可保持良好的物理力学性能。